活性石灰回转窑结圈的原因有很多，做为石灰原料的石灰石其主要成分是CaCO3，一般情况都含有SiO2、Al2O3、Fe2O3、NaO、K2O 、P、S 等杂质，如果杂质含量高，就容易产生结圈，特别是Al2O3、Fe2O3、P、S 等其熔点较低，在回转窑内温度达到1 250℃以上时就会产生熔融，熔融后的杂质，随回转窑的旋转附着在回转窑煅烧带**处形成结圈。 

    窑前储料场因无防雨设施遇雨雪天气，原料表面泥土沾在矿石表面筛分不掉，随矿石一同入窑煅烧，石灰中大量粉尘进入窑内，经过煅烧带，高温使粉尘熔融易造成结圈。 

    燃烧器是煅烧石灰的主要工艺设备，直接影响火焰形状和刚度，进而直接影响回转窑的煅烧温度，不同的燃料应采用不同的燃烧器，要使燃料达到充分**燃烧，燃烧器的选择与控制至关重要，也直接影响窑内结圈。 

    回转窑转速与推料时间的匹配影响物料在窑内薄厚，物料薄厚影响物料在窑内的运动轨迹。窑速低、推料时间短会形成料层太厚，物料在窑内出现抛落现象，料层薄，就会形成物料在窑内整体滑动，抛落和滑动都会产生物料粉化，粉化量大，在煅烧带受到较强火焰的高温，就会熔融形成结圈。 

    回转窑预热器出口温度过高，物料在预热器内预热和分解加速，将在煅烧带被烧结，石灰过烧，易造成结圈。 

    窑尾压力控制大小，会改变火焰长度、形状，直接影响窑况变化和石灰质量，易产生结圈。 

    在燃料流量正常情况下，煤气压力控制过低，燃烧火焰短粗，煅烧带提供热量过多使物料出现过烧，严重时煅烧带结圈。 

    一、二次风的合理分配直接影响煅烧和质量的稳定，一次风过大，火焰会短粗，高温段过于集中，引起结圈；反之火焰瘦长，煅烧温度低，会使石灰质量不稳定，易结圈。 

生产中应采取的控制措施

    加强物理检验控制，进厂粒度应控制在25～45mm，减少过小颗粒原料掺入，避免入窑后大量灰粉产生。二是加强化验检验控制，对进厂的原料进行严格化验，控制CaO 含量不低于53%，MgO、SiO2的含量控制在2.0%和1.0%以下，S 含量小于0.015%，不合格品原料不入窑。 

    为解决结圈问题，石灰石矿在矿石入仓前增加移动筛分设备，使入窑含粉率控制在5%以内。  

    物料由窑尾运动到窑头完成石灰石分解的全过程，而预热器向回转窑的推料量必须与回转窑的转速同步，也就是说，一定的产量必须制定相应的回转窑转速，以保证物料在回转窑内的料层厚度和填充量。正常控制物料在窑内的填充率在6%～8%之间，窑的转速快慢要达到物料颗粒自我翻滚为宜。 

    燃烧器，调整好烧嘴角度，合理控制窑尾风机压力、流量和一、二次风机风量及风压，以保证火焰的长度和刚度，使火焰与筒体保持平行；同时与燃气厂及时沟通，要求提供热值、压力均稳定的煤气供应，其中热值≥15 048kJ/m3，压力在9 800～11 000kPa 之间，按表1 规定合理控制各部热工参数，以保证窑况的稳定。 

    随时观察窑内火焰、气流、物料运动情况，如果发现火焰形状发散，窑内气流浑浊或物料有滑动现象，应立即检查产品实物质量SiO2是否偏高，同时减产降温，调整窑况。选择优质原料入窑，待实物质量好转，窑内气流顺畅，粉尘**，再逐步提产，恢复正常生产，避免熔融物粘窑壁产生结圈。 

    每小时在窑头从格栅侧门取一次样，用肉眼分析实物质量，根据实物质量情况，调整煤气量等工艺参数。 

    冷却器下电振给料机均匀出灰，保证冷却器内高、低料位差在100mm 左右，使二次风量供给均匀。 

    计划减产时，应按50t/h 梯度逐步减产，同时及时调整煤气量等各部工艺参数；恢复生产时，按升温曲线进行操作(回转窑升温曲线见图2)。

发生结圈后应采取以下措施

    不定期短时间减产、停窑，同时，停一、二次风机，观察窑衬情况，如有轻微结圈，选择适当时间减产、降温，利用高、低温差使结圈脱落，避免窑况恶化。 

如果出现窑头、窑尾产生正压，窑内气流浑浊，主电机电流增大，不能完成正常产量、质量等现象，需停窑处理。