当前，虽然国内外油气生产企业对石油压裂支撑剂的需求呈现较大幅度的减少，但是对高强度、高品质的石油压裂支撑剂的需求依旧十分旺盛；同时，随着全球经济的不断回暖，对石油压裂支撑剂的需求也必然随之升高。但是，国内众多生产企业进行石油压裂支撑剂生产的主要工艺装备依旧是老式的盘式造粒机，该型装备存在着环境污染严重、生产效率低下、自动化程度低等弊端，并且该制粒工艺方法由于其成球制粒原理决定了已无法进一步提升成品陶粒的强度和密度，这与油气生产企业对石油压裂支撑剂的性能实际需求相矛盾。因此，必须寻找一种合适的制粒工艺方法，并根据该工艺方法研发出新的制粒装备才能从**上解决传统工艺方法及其装备存在的弊端。

河南郑矿机器有限公司针对这一实际需求，在吸收和借鉴国内外先进生产工艺和装备的基础上，自主研发了一套新型的强力制粒生产工艺及其配套系统。该系统以新型强力混料机和强力制粒机为基础，配套相应的辅助加料、加水、卸料等子系统，通过远程PLC集中控制，实现了清洁环保、高效生产。

该系统主要包括强力混料系统、输送系统、缓冲储料系统、主加料系统、辅助加料及补粉系统、自动喷水系统、除尘及其返料系统、自动称重计量系统、强力制粒系统以及PLC自动控制系统等部分组成。整个生产工艺流程均为全自动、全封闭式生产，从**上解决了由于粉尘外泄而产生的环境污染问题。本系统的核心装备是强力混料机和强力制粒机；其中，强力混料机是利用偏心布置的搅拌叶片与刮刀、转筒的协同作用，实现对多种原始粉料之间的挤压、捏和、排气，以达到充分、均匀的混合；强力制粒机则集二次混料、成核、制粒、整形等多个工艺操作于一体，无需像传统成球盘生产时需要预先制“引子”、再制粒，同时，由于其是利用倾斜的转筒、高速旋转的转子以及特定形状的刮刀三者之间的共同作用，形成特定的流场实现从“引子”到成球，这一成球原理决定了其制粒的强度比传统“滚圆”方式将会更高。

本制粒工艺方法及其专用配套设备经推广后，将会使我国当前陶粒砂制粒行业产生质的飞跃，使行业整体水平接近或者达到国际先进水平，为企业和社会创造良好的社会、经济效益。